फ्लोट ग्लास का नाम इसलिए पड़ा क्योंकि पिघला हुआ कांच पिघली हुई धातु की सतह पर तैरता है जिससे उसे एक चिकना आकार मिलता है। पिघला हुआ कांच टिन धातु की सतह पर एक टिन के घोल में तैरता है जो सुरक्षात्मक गैस (N₂) से भरा होता है।2+ एच2पिघले हुए भंडारण से। ऊपर, समतल कांच (प्लेट के आकार का सिलिकेट कांच) को चपटा करके और पॉलिश करके एक समान मोटाई, समतल और पॉलिश किया हुआ कांच क्षेत्र बनाया जाता है।
फ्लोट ग्लास की उत्पादन प्रक्रिया
विभिन्न योग्य कच्चे माल से तैयार किए गए बैच मटेरियल को फॉर्मूले के अनुसार पिघलाया जाता है, साफ किया जाता है और लगभग 1150-1100°C के पिघले हुए कांच में ठंडा किया जाता है। टिन को टिन बाथ से जुड़े प्रवाह चैनल और टिन बाथ टैंक में गहराई तक जाने वाले लॉन्डर के माध्यम से लगातार पिघले हुए कांच में डाला जाता है। अपेक्षाकृत घने टिन तरल की सतह पर तैरता हुआ, यह अपने स्वयं के गुरुत्वाकर्षण, पृष्ठ तनाव, एज पुलर के खिंचाव बल और ट्रांजिशन रोलर टेबल के संयुक्त प्रभाव से टिन तरल की सतह पर फैलता है, चपटा होता है और पतला होता है (यह सपाट ऊपरी और निचली सतहों वाली कांच की पट्टी में बदल जाता है)। इसे टिन टैंक के अंत में स्थित ट्रांजिशन रोलर टेबल और उससे जुड़े एनीलिंग पिट ड्राइविंग रोलर द्वारा खींचा जाता है, और ओवरफ्लो रोलर टेबल तक ले जाया जाता है, एनीलिंग पिट में पहुंचाया जाता है, और फिर एनीलिंग की जाती है। काटने के बाद, तैरता हुआ कांच उत्पाद प्राप्त होता है।
फ्लोट ग्लास तकनीक के फायदे और नुकसान
अन्य निर्माण विधियों की तुलना में, फ्लोट विधि के निम्नलिखित लाभ हैं:
1. उत्पाद की गुणवत्ता अच्छी है, जैसे कि सतहें समतल हैं, एक दूसरे के समानांतर हैं और उच्च पारगम्यता वाली हैं।
2. उत्पादन अधिक है। यह मुख्य रूप से कांच पिघलाने वाले तहखाने की पिघलने की मात्रा और कांच की रिबन बनाने की गति पर निर्भर करता है, और प्लेट की चौड़ाई बढ़ाना आसान है।
3. इसकी कई किस्में हैं। इस प्रक्रिया से विभिन्न उद्देश्यों के लिए 0.55 से 25 मिमी तक की मोटाई प्राप्त की जा सकती है: साथ ही, फ्लोट प्रक्रिया द्वारा विभिन्न स्व-रंगी और ऑनलाइन कोटिंग भी बनाई जा सकती है।
4. वैज्ञानिक तरीके से पूर्ण-स्तरीय मशीनीकरण, स्वचालन और उच्च श्रम उत्पादकता का प्रबंधन और उसे साकार करना आसान है।
5. निरंतर संचालन की लंबी अवधि स्थिर उत्पादन के लिए अनुकूल है।
फ्लोट प्रक्रिया की मुख्य कमी यह है कि इसमें पूंजी निवेश और स्थान अपेक्षाकृत अधिक लगता है। एक समय में केवल एक ही मोटाई का उत्पाद उत्पादित किया जा सकता है। दुर्घटना होने पर पूरी उत्पादन लाइन ठप हो सकती है, क्योंकि कर्मचारियों, उपकरणों, यंत्रों और सामग्रियों की पूरी लाइन की अच्छी स्थिति सुनिश्चित करने के लिए एक सख्त वैज्ञानिक प्रबंधन प्रणाली आवश्यक है।
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पोस्ट करने का समय: 6 अगस्त 2020